Ripristino e riqualificazione di un Magazzino ricambi per reparto Manutenzione: il caso Motovario S.p.A.

Il progetto di tesi è stato sviluppato all'interno del reparto di manutenzione elettrica dell'azienda Motovario S.p.A., multinazionale Italiana operante nel settore della trasmissione di potenza, tra i leader mondiali nei riduttori a vite senza fine. A inizio del percorso una delle criticità emerse all'interno del reparto di Manutenzione Elettrica era la gestione del magazzino ricambi utilizzato per le spare parts da utilizzare sulle macchine utensili; lo stesso infatti risultava non gestito da diversi anni, senza una chiara idea della giacenza e dell’ubicazione dei ricambi all’interno dell’azienda. Tale fatto costringeva gli operatori a vagare in 3 diversi punti dello stabilimento per cercare i ricambi adatti tipo di Ordine Manutentivo che stavano affrontando; in conseguenza diretta di ciò emergeva che la ricerca medio del ricambio durante gli interventi era di circa 30 minuti, andando a gravare sul Mean Time to Repair, principale KPI di reparto. Gli obiettivi del progetto sono stati fissati in una riduzione di circa il 20% del tempo di ricerca medio del ricambio e un saving diretto sugli interventi di fermo macchina di circa 30000€ sull’anno 2023. Una volta definito lo scope del progetto e gli obiettivi, si è passati alla creazione del team di lavoro, che comprendeva il sottoscritto, i capo squadra della manutenzione e gli operatori; una volta fatto ciò per impostare il lavoro ci si è concentrati sulla teoria della Lean Manufacturing, strumenti della quale sono utilizzati ampiamente in azienda e sul World Class Manufacturing; tramite i principi dello stesso, attraverso il Pilastro della Professional Maintenance si è impostato un lavoro diviso in 7 step di lavorazione. I 7 step divisi tra step di Reazione, Prevenzione e Proazione miravano innanzitutto ad arginare immediatamente il problema. I primi 3 step quindi erano dedicati alla creazione di un file excel tramite i quali iniziare a schedare e gestire immediatamente i ricambi, nel definire una politica di gestione dei ricambi stessi e in una fase di 5S mirata a portare ordine e a fare un’analisi della funzionalità dei componenti per andare a eliminare le obsolescenze mantenendo solo il necessario. Successivamente , agendo in maniera preventiva è stata definita una giacenza minima dei ricambi appena schedulati, è stato creato un sistema di gestione a vista, nella quale i vari ricambi sono stati divisi per criticità all’interno dell’impianto, in 4 classi e ogni classe resa riconoscibile tramite un colore diverso; una volta fatto ciò si è passati alla digitalizzazione di tutto il lavoro rendendolo disponibile agli operatori che potevano gestire i ricambi dallo stesso software nel quale gestivano gli ordini di manutenzione. Finito il progetto se ne sono valutati i benifici a lungo termine; è emerso una riduzione del 30% del tempo medio di ricerca medio del ricambio e un saving di circa 30000€ sugli interventi di fermo sull’anno 2023. Oltre il mero risultato a livello monetario gli operatori hanno giovato della nuova gestione dei ricambi, che ne ha semplificato il lavoro in maniera consistente. I benefici del progetto hanno portato poi negli anni seguenti alla scelta di rivedere il layout del reparto per accogliere un magazzino verticale entro cui far confluire gran parte dei ricambi, in modo da poter riunire in un solo luogo la maggior parte dei flussi.