Progettazione del telaio di un veicolo LGV controbilanciato a forche

Il presente elaborato si inserisce nel contesto dell’automazione logistica, focalizzandosi sulla progettazione meccanica del telaio di un carrello a guida automatica (Laser Guided Vehicle) di tipo controbilanciato a forche. L’obiettivo primario dell’attività è stato lo sviluppo di una struttura capace di integrare i sottosistemi di trazione, sollevamento, alimentazione e sicurezza, garantendo al contempo la necessaria rigidezza. La metodologia progettuale adottata è stata influenzata dai principi del Design for Manufacturing and Assembly. In quest’ottica, lo sviluppo del telaio non si è limitato alla definizione dei volumi, ma ha mirato a ottimizzare le fasi di produzione. Per favorire l’assemblaggio e la saldatura, è stata implementata una strategia basata su componenti in lamiera d’acciaio lavorati mediante taglio laser. L’adozione di incastri di tipo "maschio-femmina" tra le piastre principali del telaio ha permesso di dare un’idea di struttura prima ancora che questa venisse saldata, in modo da ridurre l’utilizzo di attrezzature di posizionamento e mitigando l’impatto delle deformazioni termiche. I risultati principali hanno portato alla definizione del layout definitivo dato dalle dimensioni caratteristiche del carrello. Attraverso una modellazione CAD, sono stati ottimizzati gli ingombri per collocare il gruppo motoruota, il sistema di sollevamento e la batteria agli ioni di litio. Quest'ultima, insieme a una serie di zavorre modulari integrate nella parte inferiore e anteriore del telaio, è stata posizionata strategicamente per assolvere alla funzione di contrappeso, equilibrando il momento ribaltante generato dal carico sulle forche. La configurazione finale del telaio garantisce la visibilità ai sensori di sicurezza (safety laser scanner), assicurando una copertura a 360° dell'area di lavoro, come previsto dalla normativa. In conclusione, l’attività ha permesso di giungere a una configurazione pronta per la fase di validazione virtuale. Tuttavia, è necessario evidenziare che il lavoro attuale non include le simulazioni strutturali né le verifiche di stabilità dinamica. Tale fase di verifica dovrà precedere la realizzazione del prototipo fisico, al fine di garantire l'integrità strutturale del veicolo nelle condizioni di carico massimo previste.