Il problem solving nei processi industriali: esperienza in Comer Industries

This thesis addresses the topic of problem solving in industrial processes through the experience gained during a curricular internship carried out at Comer Industries S.p.A., within the Customer Quality and Warranty function. In a production environment characterized by high complexity, strong customer orientation and a high level of product customization, the structured management of non-conformities plays a strategic role in ensuring product reliability, perceived quality and continuous improvement. The work focuses on the management and resolution of quality issues arising both on 0-km products and on components operating in the field, with particular attention to complex problems that cannot be attributed to single component defects, but rather to the interaction between product, process and application system. The main objective is to demonstrate how a structured methodological approach enables the identification of root causes and the definition of robust and long-lasting technical solutions. The adopted approach is based on the integrated application of the main industrial problem-solving methodologies, including 8D, PDCA and DMAIC, supported by specific analytical tools such as Ishikawa diagrams, 5W analysis, HERCA, TWTTP, Gage R&R and EWO. These tools were applied in accordance with company procedures and in close collaboration with manufacturing plants and OEM customers, ensuring traceability of analyses, shared decision-making and validation of corrective actions. The main results are presented through two significant case studies. The first concerns a noise and vibration (NVH) issue on an electric machine for the Italian customer, where the analysis revealed a systemic root cause related to the interaction between the transmission system and the vehicle frame. The problem was resolved through an integrated approach combining component optimization, control of assembly conditions and structural modification of the vehicle. The second case study, related to a Japanese customer, addresses damage to speed sensors. The issue was resolved by analyzing assembly variability and introducing a Design Change Proposal aimed at error prevention and increased design robustness. The conclusions highlight that effective problem solving in an industrial context requires a systemic perspective, multidisciplinary skills and strong coordination between quality, production, engineering and the customer. The main limitation of the results lies in the application-specific nature of the analyzed cases, which does not allow immediate generalization. However, the methodologies and approach adopted are transferable to other complex industrial contexts. It is therefore recommended to adopt structured problem-solving tools as a central element of quality management systems, especially in applications with high NVH sensitivity and high product variability.

La presente tesi analizza il tema del problem solving nei processi industriali attraverso l’esperienza maturata durante un tirocinio curriculare svolto presso Comer Industries S.p.A., all’interno della funzione di Customer Quality e Warranty. In un contesto produttivo caratterizzato da elevata complessità, forte orientamento al cliente e ampia personalizzazione del prodotto, la gestione strutturata delle non conformità assume un ruolo strategico per garantire affidabilità, qualità percepita e miglioramento continuo. Il lavoro affronta il problema della gestione e risoluzione di criticità qualitative riscontrate sia su prodotti 0-km sia su componenti in esercizio sul campo, con particolare attenzione a problematiche complesse non riconducibili a singoli difetti di componente, ma legate all’interazione tra prodotto, processo e sistema applicativo. L’obiettivo è mostrare come un approccio metodologico strutturato consenta di individuare le cause radice delle non conformità e di definire soluzioni tecniche robuste e durature. L’approccio adottato si basa sull’applicazione integrata delle principali metodologie di problem solving industriale, tra cui 8D, PDCA e DMAIC, supportate da strumenti specifici di analisi quali Ishikawa, 5W, HERCA, TWTTP, Gage R&R ed EWO. Tali strumenti sono stati applicati seguendo le procedure aziendali, in stretta collaborazione con i plant produttivi e con i clienti OEM, garantendo tracciabilità delle analisi, condivisione delle decisioni e validazione delle azioni correttive. I risultati principali sono illustrati attraverso due casi studio significativi. Il primo riguarda una problematica di rumorosità (NVH) su una macchina a trazione elettrica di un cliente italiano, nella quale l’analisi ha evidenziato una causa sistemica legata all’interazione tra trasmissione e telaio. La risoluzione è stata ottenuta mediante un approccio integrato che ha combinato ottimizzazione dei componenti, controllo delle condizioni di assemblaggio e modifica strutturale del veicolo. Il secondo caso studio, relativo ad un cliente giapponese, ha riguardato il danneggiamento dei sensori di velocità, risolto attraverso l’analisi della variabilità di montaggio e l’introduzione di una Proposta di Modifica orientata alla prevenzione dell’errore e alla robustezza per progetto. Le conclusioni evidenziano come il problem solving efficace in ambito industriale richieda una visione sistemica, competenze multidisciplinari e un forte coordinamento tra qualità, produzione, ingegneria e cliente. Le principali limitazioni dei risultati risiedono nella specificità applicativa dei casi analizzati, che non consentono una generalizzazione immediata. Tuttavia, le metodologie e l’approccio adottato risultano trasferibili ad altri contesti industriali complessi. Si raccomanda pertanto l’adozione di strumenti strutturati di problem solving come elemento centrale nei sistemi di gestione della qualità, in particolare in applicazioni ad alta sensibilità NVH e in prodotti ad elevata variabilità.