OTTIMIZZAZIONE DI UNA POSTAZIONE DI FORATURA IN TMHMI

Nel contesto della produzione industriale moderna, il miglioramento continuo dei processi rappresenta uno degli strumenti principali attraverso cui le aziende perseguono l'incremento della competitività, la riduzione dei costi e il miglioramento della qualità del prodotto. In tale scenario, l'ottimizzazione delle postazioni di lavoro assume un ruolo strategico, poiché consente di intervenire non solo sulle lavorazioni direttamente produttive, ma anche sulle attività accessorie che, pur non generando valore aggiunto, incidono significativamente sull'efficienza complessiva del processo. L'attività sviluppata nel presente elaborato riguarda il processo di foratura delle Overhead Guard (OHG), componenti strutturali dei carrelli elevatori destinati alla protezione dell'operatore. Le OHG vengono normalmente fornite direttamente provviste di fori dal fornitore esterno; tuttavia, alcune configurazioni del prodotto richiedono la realizzazione di forature aggiuntive necessarie all'installazione di specifici optional richiesti dal cliente. Poiché tali optional presentano un indice di utilizzo estremamente ridotto, la realizzazione preventiva delle relative forature su tutte le protezioni comporterebbe un inutile incremento dei costi di produzione e dei tempi di lavorazione dovuti alla necessità di chiudere, per motivi estetici e strutturali, la quasi totalità dei fori mediante appositi tappi. Per tale motivo, l'azienda ha scelto di demandare internamente queste lavorazioni, eseguendole esclusivamente sui componenti per i quali gli optional risultano effettivamente richiesti. Le operazioni di foratura non possono essere eseguite direttamente lungo la linea di assemblaggio. Da un lato, il takt time della linea non consentirebbe l'esecuzione delle lavorazioni aggiuntive senza compromettere il flusso produttivo; dall'altro, motivi di sicurezza impediscono lo svolgimento di operazioni di foratura all'interno della linea stessa. Per tali ragioni è stata predisposta una postazione dedicata, collocata fuori flusso, nella quale vengono realizzate tutte le lavorazioni di foratura associate agli optional. La necessità di intervenire su tale postazione nasce da una recente evoluzione dell'organizzazione produttiva aziendale. Attualmente, la postazione gestisce le lavorazioni relative a un solo modello di carrello elevatore; nel prossimo futuro sarà invece chiamata a lavorare anche un secondo modello, precedentemente forato in una diversa postazione interna, a valle della saldatura. Tale cambiamento è conseguenza della progressiva esternalizzazione delle operazioni di saldatura al fornitore, che comporterà l'accentramento delle attività di foratura in un'unica area dedicata. L'incremento del numero di configurazioni da gestire e della variabilità delle lavorazioni rende quindi necessario ripensare l'attuale organizzazione della postazione, con l'obiettivo di migliorarne l'efficienza, ridurre le attività a non valore aggiunto e garantire adeguati livelli di ergonomia e sicurezza per l'operatore. Alla luce di tali esigenze, il presente lavoro si propone di analizzare il processo di foratura nello stato attuale (As-Is), individuandone le principali criticità attraverso strumenti propri della Lean Manufacturing, quali l'analisi dei tempi, l’analisi ergonomica, lo Spaghetti Chart e il diagramma di Pareto. Sulla base dei risultati ottenuti viene quindi sviluppata una proposta progettuale (To-Be) finalizzata alla realizzazione di una postazione di foratura ottimizzata, caratterizzata da una maggiore efficienza operativa, da una migliore organizzazione delle attrezzature e da un significativo miglioramento delle condizioni ergonomiche dell'operatore.