STANDARDIZZAZIONE DEI FLUSSI PRODUTTIVI MANUALI NELLA PRODUZIONE DI COMPONENTI IN MATERIALE COMPOSITO : ANALISI WORKFLOW, LAYOUT E GESTIONE DOCUMENTALE

The problem addressed concerns the empirical management of production in a company manufacturing high-performance composite material components: planning and control relied on verbal communication, non-integrated paper documentation, and procedures passed down by custom rather than written standards. This setup led to operational variability, logistical bottlenecks, document obsolescence risks, and the concentration of technical know-how within a small group of operators. The proposed intervention integrates Lean Manufacturing principles and targeted digitalization of information flows, starting from the departments where the issue was most evident. The physical reorganization of Lamination and Painting according to the 5S methodology, alongside a standardized naming and versioning syntax for technical documentation — particularly for the Plybooks guiding component layup — forms the foundation for the planning tools: a weekly scheduling cycle, the "Composites Planning" Dashboard for progress monitoring, and the T-1 decoupling principle to prepare cut materials and molds ahead of Lamination requirements. The same traceability logic extends to skill management via a Skill Matrix, process audits through Layered Process Audits, rapid issue reporting and resolution (Fast Response), and plant maintenance digitalized using QR Codes. Comparing the Spaghetti Charts mapped before and after the intervention shows a reduction in downtime and non-value-added movements; formalizing the T-1 principle is associated with improved production continuity. The 24-hour delayed inspection workflow following removal from the autoclave enabled the construction of a stable compliance index and the identification of components with higher scrap rates. Limitations involve the uneven historical depth of the data — varying based on the implementation date of each tool — and a quantitative layout validation that covers Painting less thoroughly than Lamination. These two areas, along with the digitalization of primary production data sources, outline future development directions.

Il problema affrontato riguarda la gestione empirica della produzione in un'impresa che lavora componenti in materiale composito ad alte prestazioni: pianificazione e controllo affidati a comunicazioni verbali, documentazione cartacea non integrata, procedure trasmesse per consuetudine anziché per standard scritto. Questo assetto produceva variabilità operativa, colli di bottiglia logistici, rischio di obsolescenza documentale e concentrazione del know-how tecnico in un numero ristretto di operatori. L'intervento proposto integra principi di Lean Manufacturing e digitalizzazione mirata dei flussi informativi, partendo dai reparti dove il problema si manifestava con maggiore evidenza. La riorganizzazione fisica di Laminazione e Verniciatura secondo la metodologia 5S, insieme a una sintassi standardizzata di naming e versioning per la documentazione tecnica — in particolare per i Plybook che guidano la stratificazione dei componenti — costituisce la base su cui si innestano gli strumenti di pianificazione: un ciclo di programmazione settimanale, la Dashboard "Pianificazione Compositi" per il monitoraggio dell'avanzamento, il principio di disaccoppiamento T-1 per anticipare la disponibilità di materiale tagliato e stampi rispetto al fabbisogno di Laminazione. La stessa logica di tracciabilità si estende alla gestione delle competenze tramite Skill Matrix, agli audit di processo secondo il Layered Process Audit, alla segnalazione e risoluzione rapida delle criticità (Fast Response) e alla manutenzione degli impianti digitalizzata tramite QR Code. Il confronto tra gli Spaghetti Chart rilevati prima e dopo l'intervento mostra una riduzione dei tempi morti e degli spostamenti non a valore; la formalizzazione del principio T-1 è associata a una maggiore continuità produttiva. Il workflow di controllo differito a 24 ore dall'uscita in autoclave ha permesso di costruire un indice di conformità stabile e di isolare i componenti con tasso di scarto più elevato. I limiti riguardano la disomogeneità dei dati — variabile in funzione del momento di introduzione di ciascuno strumento — e una validazione quantitativa del nuovo layout che copre la Verniciatura in modo meno approfondito rispetto alla Laminazione. Questi due fronti, insieme alla digitalizzazione della fonte primaria dei dati di produzione, delineano le direzioni di sviluppo future