Analisi dei rischi di processo tramite metodologia FMEA secondo lo standard AIAG-VDA: Applicazione pratica e valutazione degli impatti.

In un panorama industriale fortemente competitivo, prevenire i difetti e gestire i rischi in modo proattivo lungo le linee produttive è fondamentale per mantenere elevati standard qualitativi e ridurre i costi di non-conformità. Partendo da questa premessa, il problema scientifico affrontato nel presente lavoro consiste nell'adeguare i sistemi di gestione del rischio alle nuove direttive del manuale armonizzato AIAG-VDA, superando la frammentarietà e la debolezza strutturale dei metodi precedenti. Il nuovo standard AIAG-VDA unisce i punti di forza delle due metodologie originarie, ossia quella americana e quella tedesca. Dalla solida impostazione tedesca (VDA), eredita l’obbligo di mappare le interazioni tra componenti, funzioni ed elementi di lavoro. Ciò porta alla creazione della catena dei guasti (failure chain) chiara e inequivocabile che lega Effetto, Modo e Causa del guasto. Dallo standard americano (AIAG) mantiene, invece, la praticità operativa della rappresentazione tabulare e i pilastri della valutazione del rischio basati su gravità, occorrenza e rilevamento. Tali elementi costituiscono la base per lo sviluppo delle due principali novità operative dello standard AIAG-VDA: l'approccio a 7 step, il quale rende l'analisi dei rischi più sistematica, tracciabile e ordinata e l’action Priority (AP) che sostituisce il tradizionale calcolo dell'indice RPN (Risk Priority Number) con l’obiettivo di eliminare le inefficienze e la soggettività. In tale contesto, il progetto di tirocinio svolto presso l'azienda T.ERRE SRL si è basato sull’ applicazione della Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA), strutturata secondo il rigoroso modello a 7 step. Lo sviluppo analitico è stato condotto sul processo produttivo di uno specifico componente, attraverso l’utilizzo del software dedicato Plato.e1ns. I risultati principali dello studio dimostrano che proprio la sinergia tra la mappatura strutturata della catena dei guasti e la transizione al nuovo sistema matriciale dell'Action Priority (AP) ha garantito una gestione visiva ed efficiente del processo, fornendo un criterio decisionale estremamente più rigoroso e oggettivo. Tale lavoro ha permesso di definire nuove misure correttive e preventive mirate che hanno portato a un effettivo declassamento delle priorità di azione più critiche e alla standardizzazione dei controlli, risultando una grande risorsa per il continuo miglioramento aziendale. Con l’utilizzo della nuova metodologia, tuttavia, sono state individuate alcune limitazioni intrinseche: i risultati ottenuti rimangono strettamente legati all'esperienza e alla natura soggettiva del team multidisciplinare coinvolto nella valutazione qualitativa dei rischi. L’analisi, inoltre, risulta attualmente circoscritta all'indagine a punto singolo di un unico componente e del suo specifico processo. Emerge, pertanto, la necessità di estendere sistematicamente questa metodologia di analisi ad altre linee produttive aziendali e di mantenere il documento in continuo aggiornamento, affiancando a tale approccio una formazione costante del personale volta a ridurre ulteriormente la soggettività tecnica nella valutazione dei controlli.